Dieser Text entstammt der aktuellen Ausgabe von «GDI Impuls». 

Von Detlef Gürtler

«Wenn die Vorgabe heisst: zu 100 Prozent biologisch abbaubar, dann meinen wir auch 100 Prozent.» Und wenn Daniel Freitag sagt, dass er 100 Prozent meint, dann wird er sich auch nicht mit 99,9 Prozent zufriedengeben. «Können Sie sich das vorstellen?», fährt er fort, «da haben wir es endlich, nach fünf Jahren, geschafft, eine Hose zu machen, die tatsächlich zu 100 Prozent biologisch abbaubar ist – und dann kommt hier die Hosen-Lieferung in Plastik verpackt an!» Unvorstellbar, wenn man Freitag heisst.

Zürich Oerlikon, August 2014: Im Fabrikgebäude der Freitag lab. AG erzählt Daniel Freitag von dem, was ihn und seinen Bruder Markus die vergangenen fünf Jahre immer wieder beschäftigt hat – F-abric, der konsequente Stoff: zu 100 Prozent aus heimischen Pflanzenfasern, so umweltschonend wie möglich hergestellt, ohne Ressourcenverschwendung, ohne Billigarbeit aus Fernost und eben zu 100 Prozent biologisch abbaubar. «Es ging uns darum, etwas wirklich Nachhaltiges zu machen. Und das nicht nur bei uns, sondern in der gesamten Lieferkette.» Er atmet einmal tief durch. «Und danach begann die Odyssee der Materialität.»

UPGECYCELTE UNIKATE

Stoff. Material. Das stand vor 21 Jahren ganz am Anfang des Unternehmens der Brüder Daniel und Markus Freitag. Das Material war es, was ihre Taschen so überraschend und unverwechselbar machte: LKW-Planen – gebraucht, gereinigt, geschnitten, genäht; jede Tasche ein Unikat. Niemand zuvor war auf diese Idee gekommen, dem ausrangierten, eigentlich nur noch für den Müll tauglichen Material zu einem zweiten Leben zu verhelfen. Und wo immer auf der Welt Studenten lernen, dass es neben Recycling und Downcycling auch ein Upcycling gibt, dass also Produkte in der Zweitverwertung auch an Wert gewinnen können, tauchen die Freitag-Taschen als praktisches Beispiel dafür auf. Es gibt auch nicht viel mehr andere Beispiele.

Doch so wichtig das Material auch war – so unveränderlich war es auch. Es durften ja nur gebrauchte Planen zum Einsatz kommen, die etwa ein Jahrzehnt zuvor von irgendeiner Spedition aus einem ganz anderen Grund eingesetzt worden waren, als hinterher Ausgangsmaterial für eine Taschenfertigung zu sein. Mit neuem oder auf alt getrimmtem Material zu arbeiten, das überliessen die Freitags den Nachahmern. Und wenn zwei Kreative (Markus ist gelernter Dekorationsgestalter, Daniel Grafik-Designer) das Material, auf dem ihr Erfolg beruht, nicht gestalten dürfen, dann träumen sie von einem anderen Material.

1998 formulierten die Brüder Freitag diesen Zukunftstraum so: «Mit Hightech-Fasern experimentieren, um damit den Accessoire-Bereich auszuweiten. Kleidung? Mode? Ja, sehr gern.» Daniel Freitag überfliegt den sechzehn Jahre alten Artikel über sein Unternehmen aus einem längst verblichenen deutschen Wirtschaftsmagazin: «Hatten wir uns das damals wirklich schon vorgenommen?» Jetzt ist der Stoff da; seit einem Jahr werden Hosen und T-Shirts aus F-abric von den Freitag-Mitarbeitern in der Praxis getestet, also bei der Arbeit getragen, Ende Oktober sollen die Textilien in den Handel kommen. Als «Hightech» kann man das Material zwar beim besten Willen nicht bezeichnen: Der Freitag-Stoff besteht aus Bastfasern der in Europa heimischen Pflanzen Hanf und Flachs. Für die T-Shirts, die weicher sein müssen als die Hosen, wird noch Modal beigemischt, eine aus Buchenholz hergestellte Faser. Aber als wirklich nachhaltiger Stoff muss F-abric ja auch nicht Hightech sein – aber dafür «high sustainable».

DIE ANTI-BAUMWOLLE

Was «wirklich nachhaltig» bedeutet, haben die Brüder selbst festgelegt. Die Konsequenz, die sie anstrebten, lässt sich in keinem Zertifikat abbilden. «Natürlich sollen die Textilien auch zertifiziert werden, aber wichtig ist vor allem, dass es für mich passt», sagt Daniel Freitag und nennt als Beispiel die räumliche Entfernung der Lieferanten: «Ich möchte, dass sowohl die Rohstoffe als auch alle Verarbeitungsschritte in unserer Ecke der Welt anfallen. Aber es gibt keine feste Regel dafür, wie regionaler Bezug definiert ist. Ich habe meine eigene Regel gesetzt.» Zuerst wurde versucht, in der Schweiz fündig zu werden; wo das nicht ging, wurde die Suche auf Europa ausgeweitet. Schliesslich kam noch ein Hersteller aus Tunesien dazu. Das wars – kein Lieferant ist mehr als 2500 Kilometer von der Schweiz entfernt.

Der grosse Gegner von F-abric heisst – Baumwolle. Es ist die mit Abstand wirtschaftlich wichtigste Textilfaser weltweit und die durstigste: 6000 Liter Wasser werden für die Produktion von einem Kilo Baumwolle benötigt, was in vielen Anbaugebieten nicht ohne grossflächige Bewässerung geht. Der Baumwollanbau ist verantwortlich für eine der weltweit grössten menschgemachten Umweltkatastrophen: die Austrocknung des zentralasiatischen Aralsees. Auf Baumwolle entfällt etwa ein Zehntel des weltweiten Pestizidverbrauchs; ach ja, und die arbeitsintensive Baumwollernte war der Hauptgrund für den Import von Sklaven nach Nordamerika und damit auch eine der Ursachen für den Ausbruch des amerikanischen Bürgerkriegs vor gut 150 Jahren. Baumwolle ist der Stoff, aus dem die Globalisierung ist, im Guten wie im Schlechten.

F-abric könnte der Stoff werden, aus dem die Epoche nach der Globalisierung gewebt wird. Regionale Herkunft, ressourcenschonende Produktion, geschlossene Stoffkreisläufe, inspiriert, so Freitag, von der Cradle-to-Cradle-Philosophie Michael Braungarts. Aber um dieses Pionier-Material zu werden, braucht es eben die hartnäckige Konsequenz in der Entwicklung. Man braucht Produzenten, die noch (oder schon wieder) mit Bastfasern umgehen können – die die relativ harten, spröden Ausgangsstoffe so be- und verarbeiten können, dass sie sich gut und lange nutzen lassen. «Stabil, bequem, langlebig, tragbar für Arbeiter und Office-Menschen», so hiess die Vorgabe. Und eben zu 100 Prozent biologisch abbaubar.

An fast jeder Ecke stiessen die Zürcher Unternehmer dabei auf «Geht-nicht-Momente»: So macht man das nicht, das gibt es in Europa gar nicht mehr, das funktioniert so nicht. Und bei jedem dieser Momente stellte sich ihnen die gleiche Frage: «Sollen wir jetzt an unseren Prämissen schrauben? Oder finden wir einen Weg, dass es doch geht?» Und am Ende waren 100 Prozent tatsächlich 100 Prozent.

PATENT-KNOPF

Die härtesten Nüsse zu knacken gab es dabei nicht bei der Stoffproduktion, sondern bei der Kleidung. Sie hiessen Nähfaden und Knopf. «Nähfäden sind überall aus Polyester», sagt Daniel Freitag, «niemand verwendet dafür Naturfäden. Aber wir können doch nicht behaupten, dass ein Kleidungsstück komplett auf dem Komposthaufen verrottet, wenn dann Fäden übrig bleiben.» Also ist bei den Freitags auch das Nähgarn kompostierbar – und das allein ist schon so teuer wie der Einkaufspreis eines ganzen T-Shirts aus Fernost.

Und dann die Knöpfe. Auch da haben die Freitags lange versucht, sie biologisch abbaubar zu machen, aber ohne ein sie zufriedenstellendes Ergebnis. Stattdessen fanden sie eine andere, ebenso einfache wie geniale Lösung: Sie haben den Knopf neu erfunden – nämlich abschraubbar gemacht. «Das kann so ähnlich werden wie bei Manschettenknöpfen», erläutert Daniel Freitag, «die wirft man ja auch nicht mit dem Hemd weg, sondern bewahrt sie gesondert auf.» Klar, das ist völlig gegen die Konvention, nach der der Knopf eben zur Hose gehört und mit ihr zusammen entsorgt wird. Aber es gibt keinen zwingenden, logischen Grund für diese Konvention, ausser dass es schon immer so war. «Wir haben für diesen Schraubknopf gekämpft», sagt Daniel Freitag, und für einen Moment ist ihm anzumerken, wie viel Kraft dieser und viele weitere Kämpfe in den letzten fünf Jahren gekostet haben. Aber wenn dieser Knopf sich wirklich durchsetzen sollte – haben die Freitags darauf ein Patent.

Durchsetzen. Das ist eine ganz neue Aufgabe. Nach fünf Jahren Entwicklung, in denen eine Fülle von Optionen (und Problemen) in ein marktreifes Ergebnis mündeten, geht es jetzt darum, wieder aufzumachen und aus dem Ergebnis eines, mehrere, viele Produkte zu machen. Das braucht einen Perspektivenwechsel, mit dem die Freitags gerade erst begonnen haben: Für ein konsequentes Produkt wird es auch Märkte geben. Aber welche sind das? Und wie erschliesst man sie?

TEST-VERTRIEBSSTART

Daniel Freitag formuliert vorsichtig: «Es wird sicherlich Leute geben, die von dem Produkt begeistert sind, aber es wird schon nicht die ganze Welt plötzlich mit unseren Sachen herumlaufen.» Erste Vertriebsstation für die F-abrics-Hosen und -T-Shirts werden einige der eigenen Läden sein. Testweise, denn da gibt es möglicherweise ein Problem. «Man kann es als eine ganz einfache Frage formulieren: Habe ich Lust, im Taschenladen die Hosen runterzulassen? Darauf haben wir noch keine Antwort.» Die Antwort werden die Kunden geben – «und wenn wir gar nichts verkaufen sollten, haben wir halt für die nächsten zwanzig Jahre Arbeitskleidung für unsere Leute».

Davor würden die Freitags aber sicherlich noch andere Vertriebswege ausprobieren: sowohl für die Textilien als auch für den Stoff. Wenn, so Daniel Freitag, «eine Firma, die die gleichen Prinzipien, die gleiche Haltung hat wie wir, aus unserem Stoff eigene Produkte herstellen möchte – die möchte ich gern kennen lernen. Der Textilien-Markt ist ja auch um so vieles grösser als das, was wir hier an Hosen und Shirts machen werden.»
Von grossem Wurf bis grossem Flop ist also alles drin, wie bei jedem Produkt-Start. Nur eins hält Daniel Freitag auch im schlimmsten Fall für absolut ausgeschlossen – eine negative Auswirkung auf das bisherige Erfolgsprodukt, die Freitag-Taschen: «Dass wir bei einem Scheitern unsere Marke beschädigen könnten, davor habe ich keine Angst. Das hätte ich mir allenfalls vorstellen können, wenn wir Kompromisse gemacht hätten.»